Выводы к главе 2

В результате сравнительного анализа процессов обеспечения качества на рабочем месте и регулирования значения показателя качества по плану SPC показано, что для результативного регулирования требуется значительный объем дополнительной информации к управлению по ISO/ TS 16949:2009.

В порядке подготовки информации систематизирован комплекс контрольных характеристик на примере формообразования внутреннего сферического элемента детали «Чашка дифференциала».

Разработана методика вычленения в составе измеренного отклонения составляющих, вызванных строго определенными (конкретными контрольными характеристиками) факторами, и последующего их ранжирования для осуществления коррекции с первой попытки. Методика апробирована в условиях производства.

Показана необходимость формирования баз количественных данных параметров моделей процессов разных технологий для математического моделирования структуры выявленного отклонения и надежного выбора наиболее значимой контрольной характеристики процесса для снижения отклонении КПК.

Определена важная роль производителя оборудования (поставщика услуг по модернизации) в разработке готовых системных решений (изложенных в сопровождающих документах к оборудованию) по управлению контрольными характеристиками (на основе встроенного учета контрольных характеристик оборудования и оснастки, точность наладки, факторы взаимодействия) будущего процесса при эксплуатации оборудования для снижения значения отклонения КПК.

Показана необходимость систематического диагностирования характеристик оборудования и оснастки, влияющих на КПК, а также регистрации параметров наладки.

Для управления значениями ключевых показателей качества на рабочих местах в технологических переходах разработана форма контрольного листа.

Показано, что достижение практически идеального управления - уменьшение значимого отклонения до требуемой величины с первой попытки при минимуме затрат времени на планирование коррекций позволяет обеспечить адекватная информация.

Метод остается актуальным и при предстоящим внедрением стандарта IATF 16949:2016, поскольку позволяет за счёт предупреждения потенциальных проблем реализовать риск-ориентированный подход к процессам управления поставщика АК.

Итак, взамен стандартизованных комплектов технологической документации предложено ввести современный инструмент управления - информационно-технологическое сопровождение качества автокомпонента (ИТСК). Оно охватывает все этапы APQP-проекта, включает не только требования, но и полный комплекс актуальных фактических данных (записей), что обеспечивает единство и прослеживаемость информации по каждому показателю качества АК от отдельного рабочего места до представления Заказчику комплекта документов РРАР. Новые дополнения к комплекту документов означают многократный рост объёма информации. Очевидно, что без создания автоматизированных систем управление становится невозможным.

3.