Система требований к информационно-технологическому сопровождению качества автокомпонентов на рабочих местах
Согласно действующей на отечественных предприятиях процедуре технологического проектирования специалист из имеющихся исходных данных должен постепенно сформировать пакет стандартизованных документов и подготовить их к утверждению.
При этом объем информации для обеспечения качества в будущем процессе (литье, штамповка, механическая обработка) уже определен стандартизованными формами соответствующих документов.По сути этот процесс можно определить, как работу по «выталкивающей» схеме: имеются ресурсы (исходные данные), из которых требуется подготовить комплект документов [100].
При этом требования, которые содержатся в стандартизованном комплекте технологической документации, не могут обеспечить регулирование КПК (управление процессом). В нем не предусмотрено выделение ключевых контрольных характеристик, необходимость систематического получения и анализа данных, разработки методик измерения и планов реагирования на отклонения. Подготовка дополнительной информации для управления процессами на рабочих местах зависит от степени вовлеченности специалиста.
Сегодня главной задачей поставщика автокомпонента становится удовлетворенность потребителя (головного завода). Поэтому устаревшую схему целесообразно заменить более эффективной, современной - «вытягивающей» [14, 17]. Во главу угла необходимо поставить требования заказчика, а создаваемые документы и записи должны содержать именно ту информацию, которая позволит их выполнить. Поэтому первичными исходными данными становится максимально полный комплекс требований законодательства, потребителей и самого поставщика, а конечными - верификация результативности процедур управления на рабочих местах по результатам выпуска и поставок автокомпонента в серийном производстве [17]. Очевидно, что объем комплекса информации многократно возрастает. Отметим его основные блоки.
В ходе подготовки производства основной комплекс информации в стандартизованных комплектах технологической документации должен быть сохранен, но его содержание придется тщательно выверять.
Для этого необходимо вначале представить жизненный цикл автокомпонента в виде непрерывного потока технологий, т.е. разработать карту потоков технологических маршрутов по всем его этапам. Карта потоков создаёт возможность выверки содержания и увязки между собой стандартизованных маршрутных карт. Без этого условия невозможно также адекватно прослеживать ключевые показатели качества.Важнейшей исходной информацией становится реестр ключевых показателей качества автокомпонента.
В стандартизованных операционных картах должны быть указаны все формируемые в них КПК. Содержание карт целесообразно дополнить перечнем ключевых контрольных характеристик и планов реагирования по каждой из них.
Поскольку статистические измерения КПК придется проводить на конкретном рабочем месте, методики этих измерений должны по возможности дать информацию для выделения значимых технологических составляющих отклонения. Для сокращения времени на измерения формы регистрации данных (контрольные листы) целесообразно стандартизировать.
В ходе окончательной подготовки производства придется предусмотреть измерения, регистрацию и анализ фактических значений характеристик оборудования и оснастки, необходимые для расчета составляющих отклонений, разработку рабочих инструкций.
При выпуске установочной партии должна быть обеспечена верификация большей части потенциальных проблем. Поэтому исключительно важное значение приобретает планирование регистрации контрольных характеристик.
Планы управления для серийного производства, которые необходимо разработать для каждого КПК, также должны быть стандартизованы.
В полном жизненном цикле APQP-проекта комплекс информации должен кроме того обеспечить [20]:
- Полноту и доступность понимания содержания процессов на этапах ЖЦ АК всеми членами межфунциональной команды;
- Выявление, ранжирование значимости и предупреждение потенциальных проблем по любому показателю качества АК, а при необходимости - по ключевой контрольной характеристике.
- Идентичность информации и действий на каждом рабочем месте изготовления автокомпонента и содержания документации в комплекте РРАР.
- Максимально оперативное планирование результативных корректирующих и предупреждающих действий.
При этом само информационно-технологическое сопровождение качества автокомпонентов должно соответствовать [19]:
- внутренним стандартам поставщика;
- требованиям ГОСТ Р ИСО 16949-2009;
- требованиям к документации комплекта РРАР;
- требованиям ГОСТ РВ 0015-002-2012 (в случае поставок автокомпонентов для изделий оборонного назначения). Именно в силу данного условия ИТСК исключительно важно строить на привычных российским специалистам стандартизованных формах технологических карт.
2.6