Развитие технологических систем в автомобилестроении
До начала XX века автомобили изготавливались путем стендовой сборки, особенностью которой являлась подгонка по месту ранее изготовленных деталей. Эту работу осуществляли мастера своего дела.
Качество изделий обеспечивалось их квалификацией, но производительность не могла быть высокой. Поэтому продукция производилась в достаточно малых объемах [167].Решающий шаг к развитию технологических систем в автомобильной промышленности осуществил Генри Форд. Он поставил цель - выпустить автомобиль, специально приспособленный для повседневных нужд, не развивающий «бешеной» скорости, прочный, надежный, практичный, по цене, удовлетворяющий среднего клиента [167]. На конвейере Форда, например, сборка двигателя, которая до того производилась одним рабочим, распалась на 48 отдельных движений, так что количество занятых этим рабочих увеличилось втрое, но производительность выросла в разы [167].
Организация труда путем расчленения сложных операций на простые уменьшала требования к мыслительной способности рабочего и сокращала количество его движений до минимума. Это обеспечивало занятость неквалифицированным людям: и эмигрантам, и даже людям с физическими ограничениями. Но данная система не признавала за рабочими способность думать, игнорируя тем самым природу человека [151].
Автомобилестроение стало образцом массового производства. Наряду с выпуском простых и специальных машин повышенной производительности (200 ед. в день) Г. Форд совершенствовал технологии изготовления деталей [167].
Последующее развитие производства осуществлялось прежде всего путем совершенствования технологического оборудования. Станки-полуавтоматы обеспечили сокращение вспомогательного времени (механическое ускоренное передвижение суппорта и каретки, зажим задней бабкой одной рукояткой, механический зажим изделия в патроне, механизированное сверление отверстий с помощью задней бабки).
Уменьшение машинного времени достигалось путем совершенствования прочности и геометрии режущего инструмента [121]. В части обеспечения качества существенно возросла роль наладчиков.Позднее получили широкое применение станки-автоматы, где вмешательство рабочего заключалось только в наладке. Роль наладчиков стала решающей. Функции оператора заключались в наблюдении за работой станка, в периодической загрузке его материалом, контроле качества изготовленных изделий. Теперь один оператор мог обслуживать несколько станков [113]. Позднее были типизированы технологические процессы по видам деталей. Появились автоматические линии, где работник был полностью отстранен от выполнения производственных операций. Его задачей стал контроль за процессом.
В 70-е годы ХХ века началось серийное производство станков с числовым программным управлением (ЧПУ), в том числе с автоматической сменой инструмента. На предприятиях в широких масштабах создавались автоматизированные участки из таких станков для комплексной механической обработки однотипных деталей [114].
Современное машиностроение базируется на наукоемких технологиях. Совершенствование электронных компьютерных компонентов привело к широкому внедрению в производство нового поколения технических систем — гибких многокоординатных станков и роботов. Ключевой тенденцией при создании современных машин стал перенос функциональной нагрузки с
механических узлов на интеллектуальные. Одновременно стало возможным компьютерное сопровождение всего жизненного цикла создания и эксплуатации технической системы [166]. Наличие соответствующих датчиков позволяет считывать и передавать на компьютер информацию о параметрах настройки, режимах, параметрах диагностики, что обеспечивает гибкое управление процессом производства. По сути современные станки - это многофункциональные роботы. Управление процессом обработки и функционированием оборудования передано машине (бортовому компьютеру). Человек задействован только на этапе разработки и составления программы. В [166] отмечается, что автоматизированная цепочка сейчас выглядит так: цифровое проектирование детали - программа ЧПУ для ее изготовления на станках - программа ЧПУ для управления роботизированным участком. В результате существенно сокращаются производственные площади, производства становятся более компактными.
Характерной особенностью современного поставщика автокомпонентов является специализация на узкой номенклатуре изделий, но с разными типоразмерами. Ему предоставлена возможность выбрать оборудование, наилучшим образом соответствующее его задачам. Теперь важно помочь ему в создании адекватной системы управления качества в производстве автокомпонентов при минимуме затрат [100].
Рассмотрим далее, как по мере развития технологических систем менялась информационная составляющая управления.
1.1.2