Развитие информационного обеспечения в системе управления качеством в автомобилестроении
Значительная роль в разработке системы управления конвейерным производством наряду с Генри Фордом принадлежит Ф. Тейлору [152].
Фредерик Уинслоу Тейлор в 1911 году заложил основы организации труда и управления производством.
Были стандартизированы операции, введены нормы расхода материалов, а также разделены функции между руководителями и работниками [161]. В производственном процессе появилась новая фигура - инспектор (контролер) [152]. Обученные контролеры осуществляли оценку годности компонентов на отдельных контрольных операциях с использованием производительных контрольных инструментов: калибров, шаблонов. Это обеспечивало выход изделий требуемого качества.Постепенно накапливалась база знаний, все больше увеличивалась роль науки в совершенствовании технологической системы [161]. В середине 1920-х гг. В. Шухарт ввел в управление процессом производства изделий новый инструмент, основанный на методах математической статистики - контрольные карты. Появилась возможность накопления информации о тенденциях изменения качества изготовленных изделий в ходе периодических измерений его элементов [119]. Анализ карт позволил своевременно принимать решение о необходимости настройки процесса [2, 124]. Стал возможным анализ статистической
управляемости (предсказуемости) процесса [2]. Результативность процесса применения информации существенно повысилась. В результате изменился статус рабочего. Теперь он мог становиться «хозяином» технологического процесса, обеспечивая его стабильность и качество изделий. Уменьшился объем контрольных операций. Поэтому уменьшилась также роль службы контроля качества в производстве [88].
Но статистические методы в производственном процессе целесообразно использовать при условии достижения достаточно высокого уровня его стабильности [78]. А кроме того, статистика не добавляет знаний о содержании
процесса, не может выявить причину или природу отклонений.
Она только выявляет факт наличия или отсутствия особых причин изменчивости [76].Вскоре после запуска конвейерного производства Г. Форд предложил новый подход к его организации - «изготовление частей изделий там, где обеспечится их совершенство, а не под одной крышей» [167]. Это стимулировало унификацию, типизацию и взаимозаменяемость узлов, упрощало модернизацию или быстрый ремонт старых моделей автомобилей, что было привлекательно для покупателей. Иначе говоря, он создал систему поставщиков автомобильных компонентов. Соответственно, пришлось развивать методы управления поставщиками, совершенствовать документооборот взаимодействия.
В [176] указано, что на возможность развития производителя автокомпонентов оказывает существенное влияние объем выпуска продукции головного предприятия. Считается, что при выпуске автомобилей 25 тыс. в год, рентабельно развитие поставщика для изготовления такого автокомпонента как подголовник сидения. И только при объеме выпуска 40 тыс. в год целесообразно добавлять изготовление самих сидений. Таким образом, рост объемов продаж автомобилей головного предприятия является существенным стимулом для развития производства и совершенствования систем управления поставщика автокомпонента [98].
Первоначально функции планирования и контроля в организационной структуре предприятия пришлось разделить между специализированными службами. Но эта раздробленность стала затруднять оперативное расширение номенклатуры продукции в сложных производственных системах [89]. Поэтому системы управления производством по мере развития автомобилестроения непрерывно совершенствовались, закладывая новые возможности повышения качества, снижения затрат, ускорения выхода новых моделей, и за счет этого увеличения объемов продаж.
В 40-50 годы ХХ века значительный вклад в упорядочение процессов управления внес Э. Деминг. Им выделен законченный набор составляющих единичного цикла управления процессом: «Планировать - Выполнять -
Контролировать — Действовать» (РDСА) [79].
В технологиях управления был сделан акцент на планирование и упорядочение управленческой информации.Следующим важным шагом в управлении качеством стало регулирование значений показателей качества в форме активного контроля непосредственно в процессе обработки. Все шире стали применяться автоматические средства контроля. При этом, чтобы надежно регулировать основные факторы, определяющие ход процесса, пришлось предварительно исследовать общие закономерности протекания операций, а также обобщать знания и опыт специалистов [40, 116, 136, 170].
Современный менеджмент качества распространяет управление качеством по всему жизненному циклу автокомпонента [134], вынуждает генерировать и использовать дополнительную информацию. В сфере подготовки производства в последние десятилетия осуществлен переход к параллельным инженерным разработкам или объединенной разработке продукции и процессов межфункциональными командами [81], на которые возлагается ответственность за качество по всему жизненному циклу автокомпонента.
Эта команды (гибкая структурная единица) получает ресурсы для управления и становится хозяином жизненного цикла изделия. На основании информационного сопровождения она должна обеспечивать наиболее эффективное использование технологии, оборудования, а также предупреждать значимые потенциальные проблемы [74, 137]. Каждый участник команды, выполняя свои специфические функции, участвует в управлении полной системой процессов жизненного цикла автокомпонента.
Информация для планирования качества, предупреждения причин появления дефектов, снижения затрат, а также для соблюдения эргономических требований к рабочим местам и для управления ходом производства должна закладываться на стадии подготовки производства [77, 130, 147]. При этом важно, чтобы информация дала возможность мгновенно переключаться с производства одного продукта на другой [32]. Для поставщика это требует значительных
капиталовложений [111], и выгодно только при наличии долгосрочных контрактов с головным заводом [169].
В последние десятилетия применяются различные методики постоянного повышения качества продукта, например, методика «Шесть сигм». Очевидно, что её внедрение означает потребность в дополнительной информации, но авторы концепции не анализируют эту проблему [140, 169, 182].
Со стороны заказчиков автокомпонентов по мере повышения уровня качества возрастают требования к содержанию технической документации [177].
Потери прибыли, связанные с ликвидацией причин и последствий дефектов, в наибольшей степени снижают конкурентоспособность предприятия [157]. Важно иметь благоприятное соотношение между прямыми и переменными издержками и ценами реализации [168]. А недостаток информации для управления неизбежно ведет к потерям. Поэтому важнейшая задача производителя - снижать затраты, а по возможности и цены за счет исключения различных потерь, обеспечивать постоянное улучшение процессов производства [7, 181].
Таким образом, совершенствование системы управления качеством связано с расширением круга задач управления современными сложными техническими системами на весь жизненный цикл продукции и обязательно сопровождается расширением объема информации для управления производством автокомпонентов. При этом не следует забывать, что для вовлечения работников в достижение высокого уровня качества продукции нужно создать условия сохранения рабочих мест, исключив риск увольнения [115].
1.1.3