Организация контроля качества и управления качеством в отечественном автомобилестроении
Основы организации контроля качества в массовом производстве заложил Ф.У. Тейлор в 1903 году. Он ввел в систему управления производством стандартные контрольные операции, в которых обученные контролеры (инспекторы) выполняли оценку соответствия путем альтернативного контроля.
Это надежно обеспечивало поставку продукции, установленного на то время уровня качества [161], хотя и требовало увеличения персонала.В советской административной экономике концепция обеспечения качества реализовывалась через многочисленные нормативы и стандарты.
Технический контроль был предусмотрен на всех стадиях разработки, изготовления, эксплуатации продукции. На стадии разработки действовала проверка правильности учета достижений в науке и технике и принимаемых соответствующих технических решений, а также выполнение всех требований ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП, технического задания и других нормативных документов [149, 150].
В типовой организационной структуре предприятия в зависимости от его масштаба предусматривалась служба (отдел) технического контроля завода (ОТК). Главной задачей служб технического контроля было получение информации о соответствии качества продукции предприятия, процессов её создания, применения, транспортировки, хранения, технического обслуживания и ремонта [75, 164]. Функции службы технического контроля регламентировались положениями о подразделениях, разработанных на основе типового положения об ОТК промышленного предприятия (1979 года). В решении вопросов качества продукции служба технического контроля не зависела от производственнотехнических подразделений предприятия, подчинялась напрямую директору завода. Начальник ОТК наравне с директором и главным инженером завода нёс персональную ответственность за качество выпускаемой продукции.
На крупных заводах в службу технического контроля входили следующие подразделения контроля по соответствующей функциональной принадлежности [164]:
- контроля экспортной продукции,
- входного контроля,
- контрольных испытаний,
- анализа брака и рекламаций,
- инспекционного контроля,
- контроля на складе готовой продукции.
К основным функциям ОТК относились [84]:
- развитие и совершенствование системы технического контроля, а также внедрение наиболее прогрессивных методов контроля и оценки качества продукции (неразрушающих, автоматических и статистических методов);
- инспекторский надзор и выборочные проверки качества готовых изделий, технологических процессов, состояния технологической оснастки, инструментов и приборов, условий хранения и упаковки;
- оперативно-технический учет и анализ брака.
В производстве был обязателен входной контроль продукции поставщиков. В основном он осуществлялся по статистическому плану и мог быть как количественным, так и по альтернативному признаку [45].
Важное значение имел межоперационный контроль, введенный в технологическую документацию. Он являлся барьером по недопущению на следующую операцию несоответствующей требованиям продукции [42, 45]. На стадии изготовления продукции контролю подлежали качество материалов, сырья, покупные комплектующие изделия. Оценивались также показатели качества в процессе внутризаводского транспортирования, упаковки, хранения, отправки потребителю.
На рабочих местах серийного производства предписывался контроль соблюдения технологической дисциплины. На этапе эксплуатации продукции контролировалось соответствие показателей качества нормативно-техническим
требованиям, установленным для процессов эксплуатации, транспортировки, хранения. ГОСТ 16504-81 ввел «активный» контроль, который осуществлялся в ходе обработки.
Контроль мог быть сплошным, выборочным, статистическим (основанным на законах математической статистики) [44, 164].
Статистическое регулирование технологических процессов.
регламентировалось ГОСТ 23853-79 (отменен в 1988 году)[7]. В нем был определен выбор объекта и показателей качества. Анализ результатов измерений предполагал регулировку параметров процесса, однако регистрация и анализ фактических условий выполнения переходов не регламентировалась.
Непосредственно контроль на рабочих местах осуществляли контролеры.
В их функции входили контроль и приемка деталей после механической и слесарной обработки, а также собранных узлов конструкций и рабочих механизмов согласно чертежам и техническим условиям. Они проводили испытания узлов, конструкций и частей машин с применением сборочных кондукторов и универсальных приспособлений: плит, призм, угольников; осуществляли проверку и испытания отдельных агрегатов на стендах при помощи необходимых контрольно-измерительных приборов. Контролеры квалифицировали брак на обслуживаемом участке по видам, устанавливали причины его возникновения, инициировали своевременное принятие мер к его устранению. В их обязанности входило ведение журналов испытаний, учета и отчетности по качеству и количеству на принятую и забракованную продукцию [84]. Тем не менее проведение анализа технических данных в части их вклада в обеспечение качества не предписывалось.На ряде крупных предприятий разрабатывались технологические процессы управления (по сути, нынешние документированные процедуры), которые
определяли порядок взаимодействия подразделений, например, по выявлению, оформлению, учету бракованных изделий [156, 162].
Для продукции военного назначения на предприятии-поставщике военным представительством осуществляется независимая приемка продукции в интересах военных заказчиков. Установлен особый порядок выполнения научноисследовательских и конструкторских работ, производства серийной продукции военного назначения [68]. Общее руководство по всем направлениям деятельности военной приемки осуществляется Управлением военных представительств МО РФ[8]. Сертификаты соответствия ГОСТ РВ 0015-002-2012 позволяют предприятиям обеспечить получение соответствующих лицензий, заключать контракты с отечественными и зарубежными потребителями [171]. Но и здесь остаются значительные проблемы с качеством. Так, в 2012 году наблюдались частые приостановления приемки и отгрузки продукции. Число рекламаций в 2012 году по отношению к 2011 году выросло сразу на 60 процентов (3 154 рекламационных актов против 1 918). Об этом свидетельствует и динамика возврата военными представительствами продукции, которая не выдержала установленной категории испытаний (по данным Минобороны, это примерно девять изделий из десяти) [165].
Эти результаты подтверждают, что нынешнее качество информации для управления качеством в производстве не соответствует современным требованиям.
1.2.3