Информационное сопровождение для управления качеством автокомпонентов
Эффективное функционирование СМК возможно только при условии, что каждый элемент управляющей системы своевременно обеспечен объективной информацией. Но достаточно глубокий анализ публикаций по определению потребностей в информации для процессов управления практически отсутствует [29, 106].
В основном требования к информации ограничены перечислением необходимых документов [67].Согласно [134] корпоративная система управления качеством изделия и достижения целей должна обеспечивать согласованную работу поставщиков автокомпонентов головного завода, организацию сбытовой и сервисной сети. Для этого требуется информационный комплекс, охватывающий процедуры сбора, обработки, анализа и хранения требуемой информации по полному жизненному циклу каждого. автокомпонента. При этом содержание информационных потоков должно дать конкретную информацию всем заинтересованным лицам для принятия решений [100].
Согласно требованиям [67] на входе-выходе каждого этапа проекта ΛPQP должны быть запланированы соответствующие блоки информации. Их конкретное содержание, а также формы документов оставлены на усмотрение организации-поставщика [8, 17].
На отечественных предприятиях с советских времен сохраняется документация, предусмотренная тейлоровской системой управления. Во-первых, её содержание ограничено задачей обеспечения качества. Во-вторых, она формировалась в разных специализированных подразделениях, так что различные группы требований зачастую слабо увязаны между собой. В результате информация не является целостной, затруднена прослеживаемость по жизненному циклу проекта [22, 36, 37, 38, 104].
Разрабатывалась стандартизованная технологическая документация на основе справочной информации о действующих в операциях факторах и
ограничениях, о доступном пространстве, об оборудовании [76]. Структура информационного комплекса для облегчения работы специалистов типизирована через технологические и конструкторские классификаторы деталей, классификаторы технологических процессов по отдельным способам обработки [107].
В ходе технологического проектирования предусмотрен размерноточностной анализ всех возможных вариантов, обеспечивающих точность изготовления деталей и сборки узлов. Создана информационная база, которая обеспечивает оптимальные значения допусков и припусков [128].
В части содержания информации, характеризующей готовность производства к выпуску качественной продукции, было обязательным:
- наличие в технологической документации операций контроля;
- заключение об оснащении технологических операций средствами измерений;
- наличие отметок в маршрутном листе о проверке первых деталей;
- наличие системы типовых решений для принятия обоснованных действий по выявленным дефектам;
- наличие заключения об эффективности системы контроля в подразделении;
- наличие заключений о полной комплектации испытательной базы необходимым оборудованием и стендами;
- наличие заключения о выполнении в полном объеме мероприятий по повышению качества продукции [88].
В ходе технологической подготовки производства было необходимо определить итоговые количественные показатели (трудоемкость, коэффициент использования материала, технологическая себестоимость и другие) [34]. По ходу производства продукцию должна была сопровождать информация о ее статусе (маркировка, знаки, паспорта, сертификаты и т.д.) [145].
Решение о завершении подготовки производства на основании комплекса информации принимало руководство производителя продукции.
Теперь же наряду с вышеизложенными документами о готовности производства поставщика АК требуется ряд дополнительных документов [67]: карта потока процесса; чертеж плана цеха; матрица влияния; протокол Р-FMEA; план управления серийной продукции; инструкции операторов; испытания для подтверждения производства; предварительное изучение возможностей процесса; оценка упаковки; одобренный комплект документов РРАР; акт готовности производства.
Основу процесса улучшения качества составляет информация о фактических результатах, в том числе о дефектах продукции и гарантийных ремонтах [125].
Чтобы упорядочить причины проблем, рекомендуется переработать и сгруппировать их по категориям [140]. Дополнительное информационное обеспечение требуется также для применения методики устранения причин несоответствия (8 D) [179].Данная информация накапливается в результате получения записей с применением методов и инструментов управления качеством (гистограммы, контрольные карты и др.) [6, 155]. Она порождается также в ходе систематического FMEA-анализа и при обобщении результатов корректирующих и предупреждающих действий [139].
При управлении показателем качества ISO/TS 16949:2009 требует использовать параметры стабильности и настройки технологического процесса; контрольные характеристики [28, 34, 41].
Для информирования о действующих в процессе факторах широко применяется получение данных о входных параметрах заготовок, и элементов технологической системы с помощью датчиков, установленных на оборудовании [24, 73]. В настоящее время налажен сбор информации непосредственно в процессе обработки изделия (оперативная диагностика с помощью электромагнитного и акустического излучения из зоны обработки [80, 83]),
а также получение данных о состоянии оборудования [4][97, 117, 138].
Для оценки результативности и эффективности технологической операции рекомендуется задать соответствующие индикаторы эффективности, например, время на операцию; количество часов незапланированного простоя; частоту возникновения дефектов [111].
В рамках процедуры одобрения производства РРАР [65] поставщик обязан подтвердить не только стабильность процесса, но и его управляемость. Контрольные карты (индикаторы гарантированного качества продукции) [79] используются в стандартных планах статистического управления. Поскольку статистика не распознает причины отклонений, для управления ими потребуется дополнительная информация. Важно, чтобы она не только обеспечивала оценку соответствия показателей, но и сокращала время на планирование результативных действий по улучшению процесса [76, 154].
Также отмечено, что, прежде чем вводить статистическое регулирование, необходима отладка процесса до достижения приемлемых значений всех показателей процесса[5] [80].Авторы [3, 22, 126] обращают внимание на необходимость анализа всех источников информации о процессе. Каждый процесс необходимо анализировать в целом, с учетом его технических параметров и влияния на потребителей, финансов, сотрудников [144]. Для выявления зависимости качества изделия от исправности оборудования, важно собирать информацию о процессе [172, 173]. Рекомендуется применять контрольные листки с видами дефектов [92]. В документах поставщика должны быть предусмотрены методики испытания и диагностирования оборудования [129]. Важно также, чтобы решение о
корректировке процесса принималось на основании мгновенных выборок [90], а регулировка оборудования или инструмента производилась на основании полученных данных [4, 19].
Большая часть деятельности специалистов происходит среди «живых» процессов и ситуаций, поэтому важно их адекватное осмысление, мониторинг и анализ с последующим принятием решений, обеспечивающих постоянное улучшение процесса [91]. Самостоятельные действия оператора и наладчика рекомендуется прописать в рабочих инструкциях, где шаг за шагом описывается, как выполнить требования к конкретной операции производства и поддержания оборудования в рабочем состоянии [116].
В целях совершенствования процесса специалистам целесообразно иметь под рукой схемы процесса, без которых невозможно определять причины потенциальных проблем и разрабатывать рекомендации по совершенствованию процесса [96, 132, 146].
Поиски той меры, где могут соединяться количественные и качественные определения, преимущественно связаны с системностью информации [11, 81]. К сожалению, многие авторы отмечают, что отечественная технологическая документация содержит только требования, а для планирования корректирующих действий достаточная информационная основа не заложена [101, 102, 123, 153].
При этом всегда должна сохраняться первичная задача обеспечения качества продукции путем контроля [116, 147], что лишний раз подчеркивает необходимость сохранения имеющейся технологической документации и повышения её информативности.
1.1.5