Информационно-технологическое сопровождение качества автокомпонентов для обеспечения идеального управления
Изложенный в разделе 2.3 подход к определению составляющих отклонений позволяет в ходе реализации APQP-проекта решать две группы задач:
- Прямая (проектная). Уже на стадии разработки операций возможно прогнозировать величины суммарного отклонения показателя качества АК и оптимизировать параметры переходов, а также обосновать планы управления на рабочих местах.
- Обратная (аналитическая). Принятия решения об уменьшении значения измеренного отклонения ключевого показателя качества АК путем изменения известных значимых составляющих характеристик процесса.
Максимально результативным (идеальным) вариантом управления отдельным показателем качества предлагается считать уменьшение значимого отклонения ключевого показателя до требуемой величины с первой попытки при минимальных затратах времени на планирование корректирующих действий (рисунок 2.12) [17, 25].
Представленная в разделе 2.3 методика обеспечивает наличие всей необходимой для этого информации. Рассмотрим, как она применима в достижении идеального результата (рисунок 2.12).
При получении сменного задания оператору выдается контрольный лист, который составлен в рамках текущего плана управления ключевым показателем качества (рисунок 2.13). Все значимые погрешности оборудования в нем должны быть уже указаны на основании данных диагностики. При наличии технической возможности контрольный лист может формироваться на электронном носителе.
Как и в предыдущих случаях, задание на изготовление партии полуфабриката АК в операции с условным обозначением «Оп 010» начинается с наладки технологической системы. Результат верифицируется в соответствии с
Рисунок 2.12 - Процесс «идеального» управления отклонением ключевого показателя качества на рабочем месте (КПК - ключевой показатель качества автокомпонента, КХ - контрольные характеристики процесса, О - оператор)
Рисунок 2.13 - Пример контрольного листа для сбора данных
утвержденной методикой измерения фактического значения ключевого показателя качества первой годной детали.
Дополнительно наладчик обязан зарегистрировать в контрольном листе (рисунок 2.13) фактические значения контрольных характеристик наладки.В плане управления операцией формообразования периодичность измерений целесообразно увязать с циклами смены инструментов. Кроме того, в дополнение к процедуре измерения КПК по плану SPC при каждом измерении следует регистрировать и анализировать текущие значения значимых контрольных характеристик процесса взаимодействия (рисунок 2.12).
Если при измерении КПК выявлено значимое отклонение, то с учетом зарегистрированных значений параметров производится расчет всех составляющих отклонений. Очередная коррекция по плану реагирования наиболее значимых ККХ после ранжирования этих данных планируется практически мгновенно. За коррекцией следует верификация результата (рисунок 2.12).
Безусловно, на ранней стадии серийного производства возможно появление отдельных ошибок, но систематическая регистрация и анализ текущих данных (в том числе математический) позволяет в кратчайшие сроки выйти на практически идеальный вариант управления.
Итак, идеальное управление достигается за счет [17]:
- полноты и адекватности требований, заложенных на этапах подготовки производства;
- наличия объективных данных по текущим значениям КПК и ключевых контрольных характеристик в процессе выпуска автокомпонента;
- адекватности эмпирических моделей процессов.
На рабочем месте с использованием современного оборудования уже имеется немало возможностей получить и оперативно анализировать текущую информацию для регулирования, а значит - учитывать влияние целого ряда контрольных характеристик. Но задача управления гораздо шире. Она распространяется на весь жизненный цикл APQP-проекта и включает еще
регулярное информирование заказчика о степени управляемости процессом. Полный комплекс информации для этих целей предложено определить термином «информационно-технологическое сопровождение качества автокомпонента (ИТСК): Система документированных требований, данных измерений,
параметров эмпирических зависимостей процессов взаимодействия,
обеспечивающих снижение выявленных значимых отклонений всех ключевых показателей качества автокомпонента с первой попытки, и прослеживаемость информации в ходе выполнения всех видов работ на этапах проекта подготовки производства, выпуска и поставок автокомпонента» [16, 17, 20, 21].
Метод информационно-технологического сопровождения качества автокомпонента - это объединенные процессы разработки и применения информационно-технологического сопровождения качества автокомпонента межфункциональной командой поставщика для современного управления качеством автокомпонента.
2.5