Анализ обзора литературы, постановка задач работы

История развития мировой автомобильной промышленности демонстрирует постоянное совершенствование методов проектирования, разработки процессов, совершенствование процессов производства, а также методов и систем управления.

Автомобильная промышленность в России основана на приобретенных от зарубежных фирм технологиях производства и управления. Но в дальнейшем она не совершенствовалась по общемировым законам. Главная задача предприятий - выпуск годной продукции в заданных объемах. Несмотря на трудности, локализация изготовления и сборки отечественных автомобилей обеспечивалась инженерами успешно, объемы производства автомобилей были востребованы страной. Но в административной экономике тейлоровская система управления оказалась «законсервированной», особенно в отношении управления качеством в производстве. Решения правительства по развитию отечественных автомобильных предприятий не могли соответствовать лучшим практикам ведущих автопроизводителей.

В настоящее время международные стандарты обязывают российских производителей и потребителей наладить взаимодействие через процедуру РРАР.

Опыт внедрения системы менеджмента качества на отечественных предприятиях привел к некоторым улучшениям: процедуры стали более структурированы. В большей мере они охватывают жизненный цикл проекта - «планирование, разработка, подготовка производства и изготовление продукции». Распространяется участие специалистов на этапе проектирования процесса в составе межфункциональной команды. Применяются современные методики и

инструменты улучшения качества, методы решения проблем (инструменты бережливого производства).

В нашей стране требования к технологическому процессу разрабатываются и документально оформляются на стадии подготовки производства автокомпонента. Однако стабильность технологии - это следствие управления характеристиками действующего процесса. Она требует наличия информации для принятия адекватного решения в отношении регулирования характеристик процесса. В стандартизованных формах ЕСТД определены только требования к предельно допустимым условиям протекания процесса. В них по-прежнему не предписываются процедуры управления действующим технологическим процессом, не предусмотрены механизмы для быстрого реагирования на возникающие несоответствия. Содержание комплекта зачастую недостаточно выверено применительно к вспомогательным операциям (транспортная, моечная, хранение на складе и др.). Отчасти информация, необходимая для управления, содержится в других группах документов (в инструкциях по эксплуатации и паспортах на оборудование).

На стадии выпуска продукции система обеспечения качества производителя страдает от ошибок и упущений, заложенных на стадиях подготовки производства. «Сырые» технологические процессы и процессы управления не в состоянии выполнить нынешние задачи. Сохраняется работа специалистов по «выталкивающей» схеме: заполнение форм комплекта документов для утверждения.

Согласно требованиям ISO/TS 16949:2009 поставщик должен обеспечивать стабильность технологического процесса в отношении специальных ключевых показателей качества автокомпонента (требование потребителя), добиваясь минимального значения отклонений от середины допуска. Но в силу перечисленных недостатков руководство поставщика не обеспечено в полной мере информацией для прослеживаемости выполнения требований потребителя

от стадии подготовки производства до производственных рабочих мест. Исходя из этого поставлена первая задача данной работы:

Проанализировать содержание информации, необходимой для управления величиной единичного показателя качества автокомпонента, и разработать метод информационно-технологического сопровождения качества автокомпонентов.

Действующая методика подготовки стандартизованного комплекта технологической документации, являющейся информационной основой управления серийным производством АК отражает требования системы Тейлора. В ней объем информационного сопровождения будущих технологий уже определен соответствующими стандартизованными формами ЕСТПП. Определение содержания информации для обеспечения качества на рабочих местах остается внутренним делом поставщика.

В рамках разработки технологии изготовления опытной партии или серийной продукции не прослеживается информация, влияющая на управляемость ТП и поддержание его стабильного состояния. Контрольные параметры, показатели самого изделия или процесса его изготовления, требующие особого внимания, не выделяются, следовательно, по умолчанию они все равнозначны. Это затрудняет верификацию выполнения требований заказчика (потребителя).

Для подтверждения высокой стабильности процессов, качества самого автокомпонента и качества системы управления поставщик должен подготовить: карту потока процесса и план управления качеством, аналоги которых в отечественном комплекте документов отсутствуют. Однако культура работы специалистов с текущей информацией по стабильности производственного процесса не обеспечивает оперативное регулирование значений отклонений ключевых показателей качества. Внедрение СМК на отечественных предприятиях зачастую формально. Специалистам надо перейти к «вытягивающей» схеме разработки информации и форм документов для управления ключевыми показателями качества автокомпонента в соответствии с требованиями

ISO/TS 16949:2009 и потребителя. Необходимо создавать ту информацию, которая позволит выполнить требования.

Поскольку информационное сопровождение выражено в документах и записях, важно также обеспечить преемственность соответствия их отечественной технологической документации.

Это определило постановку второй задачи работы:

Разработать процесс подготовки и использования информационно­технологического сопровождения качества автокомпонентов, структуру, формы документов и применить в условиях действующих предприятий.

Важная особенность требований ISO/TS 16949:2009 - это оценка

возможностей производителя автокомпонентов потребителем. Анализ содержания комплекта РРАР в российских условиях показывает, что зачастую он не отражает действительное содержание процессов выпуска продукции. Информация комплекта не всегда совпадает с содержанием внутренней документации. Наличие информационно-технологического сопровождения качества автокомпонента создает возможность наладить объективную проверку потребителем управляемости процессов на всех этапах APQP-проекта.

Анализ проблем обеспеченности информацией процесса одобрения производства поставщика потребителем определили постановку третьей задачи работы:

Разработать алгоритм объективной оценки возможностей поставщика автокомпонентов в рамках аудита со стороны головного завода (потребителя) с использованием разработанного информационно­технологического сопровождения качества автокомпонентов.

2.