Анализ информации для управления отдельным показателем качества по ISO/TS 16949:2009
Рассмотрим, в какой степени содержание информации, применяющейся сегодня на российских предприятиях для управления процессом её производства, влияет на итоговое качество продукции и качество управления.
В качестве примеров возьмем две технологии управления:
- обеспечение качества на основе отечественной стандартизованной документации с использованием средств альтернативного контроля (рисунок 2.1);
- статистическое регулирование согласно требованиям ISO/TS 16949:2009 (рисунок 2.2).
Пример управляемого процесса - выполнение на станочном рабочем месте сменного производственного задания на изготовление партии деталей. Схема анализа едина (рисунки 2.1, 2.2). В левом её столбце отображено содержание процесса выполнения задания (последовательность подготовительных и производственных операций). Сами процедуры управления показаны в центральной части. Основной набор документированной информации расположен в правом столбце.
В тейлоровской системе управления технические службы предприятия были обязаны еще до выдачи производственного задания обеспечить соответствие станка и комплекта оснастки всем требованиям к их точности, а также требуемое качество партии заготовок. В процессе управления качеством на рабочем месте задействованы три человека - наладчик (Н), оператор (О), контролер (К).
Подготовка к выполнению задания начинается с наладки технологической
Рисунок 2.1 - Процесс обеспечения качества автокомпонента на станочном рабочем месте с применением альтернативного контроля
(Оп -технологическая операция, Н - наладчик, О - оператор, К - контролер)
системы, то есть базирования и закрепления на станке с требуемой точностью относительного положения всех необходимых модулей - оснастки и инструментов.
Согласно отраслевым требованиям эта процедура регламентировалась отдельной технологической картой наладки.
Качество выполнения наладки был обязан подтвердить контролер [84].При обработке на многошпиндельных, агрегатных, шлифовальных станках качественная наладка еще не гарантирует требуемую точность первых деталей. Надо стабилизировать тепловые деформации в технологической системе. Обычно для этого приходилось обработать определенное количество заготовок согласно нормативу наладочного брака. Выполнение собственно производственного задания можно считать начатым только после подтверждения контролером годности серии из нескольких деталей.
Таким образом, документированные требования и процедура подготовки производственного задания создают все основные условия для изготовления планового количества годных деталей.
В части управления процессом выполнения задания технолог был обязан регламентировать периоды смены затупившихся инструментов. В рамках этого цикла все необходимые действия по обеспечению качества наладчик осуществлял по своему усмотрению: определял момент проверки качества, оценивал необходимость корректирующих или предупреждающих действий (дополнительной настройки на размер, смены инструмента и прочее).
Если наладчик имеет достаточный опыт и стимулирован на выпуск годной продукции, эта схема управления вполне обеспечивает выполнение установленных требований к качеству на данном рабочем месте.
Тем не менее в практике отечественных предприятий отсутствие фактических данных о факторах погрешностей (состояние оборудования, оснастки, качество заготовок) зачастую вынуждало переходить к стопроцентному контролю и увеличивать трудоемкость производственного цикла. А в ходе внедрения ISO/TS 16949:2009 специалистам пришлось убедиться в том, что
отсутствие информации о фактическом состоянии процесса не позволяют доказать потребителю, что процесс управляется в достаточной степени.
Статистическое управление по ISO/TS 16949:2009 (рисунок 2.2) осуществляется путем регистрации и анализа данных измерений по заранее установленному плану. Значения показателей качества автокомпонента по данным измерений регулируются путем изменения ключевых контрольных характеристик, которые определяют в наибольшей степени величину отклонений КПК.
Для управления любым производственным процессом стандарт требует создать ряд новых документов, содержащих требования к процедурам идентификации и измерения показателей (FMEA и SPC), а также к обеспечению объективного получения данных измерений (MSA). Но в этих документах никак не регламентируется глубина проработки содержания конкретных технологий. Это оставлено на усмотрение организации. Поэтому требования стандарта специалисты будут пытаться выполнить на прежней информационной базе. А уровень проработки документов в нынешних компактных предприятиях обычно невысок. Рассмотрим, какие же результаты можно ожидать в этом случае.Главной фигурой управления процессом на рабочем месте в настоящее время является наладчик / оператор, поскольку практически на всех отечественных предприятиях контролеры сокращены. Процесс управления отклонением единичного КПК в условиях статистического регулирования представлен на рисунке 2.2. Наладка технологической системы теперь должна выполняться согласно рабочей инструкции наладчика, после чего её следует верифицировать. Если технолог подготовил инструкцию наспех, то при измерении КПК достаточно велик риск выявления значительного отклонения. Наладку / параметры процесса и саму инструкцию сразу придется корректировать. Уже на этом шаге теряется результативность управления.
Если в ходе выполнения задания после измерения КПК /-той детали по плану SPC отклонение значения этого КПК не свидетельствует о наличии особых
Рисунок 2.2 - Процесс управления отклонением единичного КПК в наладочном цикле на рабочем месте согласно требованиям ISO/TS 16949:2009 (КПК -ключевой показатель качества автокомпонента, Оп - технологическая операция, РИ -рабочая инструкция, Н - наладчик, О - оператор)
причин изменчивости, то выполнение задания продолжается. Если такая причина будет выявлена, то придется корректировать наиболее значимые контрольные характеристики процесса по плану управления (рисунок 2.2).
Если набор этих характеристик и оценка их значимости адекватны, то при верификации коррекции контрольная карта подтвердит устранение особой причины. Выполнение производственного задания продолжится с минимальной задержкой. Если в оценке адекватности лимитирующих контрольных характеристиках процесса и планов управления / реагирования допущена ошибка, то придется снова искать наиболее значимые причины и повторять коррекцию. Производство может быть остановлено надолго. Чтобы в полной мере выверить информацию о процессе, придется снова проводить анализ потенциальных причин, неучтенных в наспех составленном плане реагирования. В общем случае должен быть проведен поиск причин нестабильности в границах полного цикла ArQP-проекта (рисунок 2.3).На каждом из его этапов придется сначала определить конкретные процедуры, в которых могло быть упущение контрольной характеристики, допущена неадекватная оценка её значимости или ошибка в назначении величины. После устранения этих пробелов нужно будет корректировать и план реагирования.
В соответствии с проверенными изменениями придется также скорректировать или дополнить содержание работ на последующих этапах AΓQP- проекта. Наконец, надо будет устранить причины появления ошибки в работе специалиста. Иначе уже при следующем измерении по плану SPC (деталь 2/) снова выявится значительное отклонение. Так как в настоящее время в заводских условиях ввиду дефицита времени системный анализ заменяется попытками угадывания потенциальных причин нестабильности, результат вполне предсказуем - отсутствие стабильных улучшений.
Приходится признать, что при некачественной информации о содержании технологии контрольная карта становится далеко не идеальным инструментом управления. К тому же она не указывает напрямую на причины нестабильности [17]. Поэтому главная задача межфункциональной команды по стабилизации
процессов - не допустить отсутствия или ошибочности информации в оценке значимости ключевых контрольных характеристиках процесса в конкретных ситуациях. Это условие и будет гарантией результативного управления минимальной длительности планирования и выполнения коррекций.
Решить данную задачу можно только за счет максимально тщательной идентификации и оценки фактических характеристик процесса при подготовке производства. Если же это не выполнено, то при формально внедренной СМК по требованиям ISO/TS 16949:2009 специалисты отечественных предприятий все равно будут вынуждены повторять вариант действий по рисунку 2. 3 [20]. Во- первых, это надолго отвлечет команду по управлению проектом от плановой работы. Во-вторых, многократно возрастает риск срыва поставок.
Множество потенциальных ошибок и упущений в ходе подготовки информации для SPC на наших предприятиях заставляет задуматься ещё об одном аспекте результативности управления. По результам проведения процедуры FMEA крайне важно не присваивать статус КПК неоправданно большому количеству показателей. Чтобы повысить адекватность их оценки, потребуется заранее подготовить комплект документированных требований ко всем без исключения процессам ЖЦ АК.
Чтобы понять, какая же именно информация потребуется для максимально результативного (идеального) управления процессом формирования КПК автокомпонента в производстве партии деталей на рабочем месте, определимся вначале с содержанием полного комплекса контрольных характеристик, и с возможностью оценки значимости их вклада в измеренное отклонение КПК.
Рисунок 2.3 - Общая схема поиска вариантов улучшений и прохождения информации для управления циклом APQP-проекта (АК - автокомпонент)
2.2