Алгоритм оценки возможностей поставщика автокомпонентов со стороны Заказчика
Общая схема алгоритма оценки возможностей поставщика в рамках аудита Заказчика представлена на рисунке 4.1 [103]. Первым её этапом предложено считать анализ содержания и оценку комплекта документов РРАР (рисунок 4.2, таблица 4.4).
Если Заказчик убедился в полноте и непротиворечивости представленных данных, решение об одобрении производства действующего надежного поставщика может быть принято уже на этом этапе, как это и предусмотрено стандартом [65]. Но в комплекте документов РРАР могут быть выявлены несоответствия стандартам и документированным требованиям Заказчика.Например, различие номера измерительного средства в перечне средств измерений и в отчете о приемлемости измерительных процессов. При наличии ряда таких ошибок, а также в случае значительных расхождений специалистов в оценке комплекта команда экспертов вправе принять решение о проведении второй стадии - проверке внутренних документов поставщика, обеспечивающих управление процессом производства.
Добросовестный поставщик уже на стадии технологического проектирования должен расширить содержание стандартизованного комплекта технологической документации до уровня ИТСК (главы 2, 3). Чтобы подтвердить прослеживаемость информации, приведенной в комплекте РРАР поставщик наряду с действующей стандартизованной технологической документацией должен будет предоставить:
- реестр ключевых показателей качества автокомпонента;
- обозначения ключевых показателей качества автокомпонента и ключевых характеристик технологических переходов в технологической карте;
- методики измерения ключевых показателей для процедуры MSA;
Рисунок 4.1 - Общая схема алгоритма оценки возможностей поставщика автокомпонентов
Рисунок 4.2 - Схема проверки соответствия внутренней документации поставщика данным РРАР
- перечень действующих в технологических переходах основных причин потенциальных дефектов.
- планировки производств и рабочих мест.
Специалисты потребителя могут запросить и предоставление любых других документов (план управления рисками).
Если будет принято решение о проведении аудита на месте (третья стадия аудита), он начнется с проверки обеспеченности межфункциональной APQP- команды поставщика документированными требованиями о процессах жизненного цикла автокомпонента. Это карта потока технологических маршрутов по полному жизненному циклу конкретного автокомпонента. Предоставленная в комплекте РРАР карта потока процесса не должна противоречить этой схеме.
Далее аудиторам следует сравнить левую часть карты потока процессов автокомпонента с перечнем операций в маршрутных картах технологического процесса изготовления автокомпонента (рисунок 4.2). Проверка направлена на выявление возможных упущений, особенно при описании вспомогательных операций.
По каждому конкретному ключевому показателю качества автокомпонента аудитор должен будет проверить адекватность методики измерения в процессе выполнения процедур MSA и Sl’G, например, проверить наличие достаточных условий измерения ключевого показателя качества (количество точек измерения, а также их координаты и т.п.) для уменьшения факторов нестабильности измерительного процесса.
Для проверки степени управляемости контрольных характеристик технологических переходов, придется оценить адекватность выбора:
- параметров наладки и настройки технологических переходов;
- характеристик процесса взаимодействия в процессе выполнения перехода;
- регламентных значений технических характеристик и показателей точности оборудования и оснастки.
Для каждой контрольной характеристики целесообразно также проверить адекватность плана реагирования на значимые отклонения её от идеального значения.
Для проверки соблюдения методик измерений ключевых показателей на производственных рабочих местах придется оценить содержание контрольных листов, а при необходимости может потребоваться также демонстрация процедуры MSA.
Проверку рабочих инструкций оператора и наладчика имеет смысл проводить на соответствие задачам управления качества.
Поставщик должен будет продемонстрировать аудиторам реализацию управления процессами на уровне рабочих мест. Ему может потребоваться предоставить аудитору возможность сопоставить значения ключевых показателей качества и контрольных характеристик процесса операционной карте, а также методике измерений данным комплекта РРАР (рисунок 4.3).
При высокой степени надежности поставщика для выявления его возможностей может оказаться достаточным проверить адекватность управления одним или несколькими ключевыми показателями качества.
На конкретных рабочих местах, начиная с последней технологической операции, в которой окончательно формируется ключевой показатель качества автокомпонента, аудитор на основе ИТСК поставщика оценит соответствие фактической реализации плана управления качеством данным РРАР. По результатам анализа записей аудитор может оценить прослеживаемость данных мониторинга процессов на производственных рабочих местах в общей системе процессов СМК организации.
В итоге аудитор в реальной обстановке производства поставщика сможет убедиться в степени выполнения реальных планов управления качеством автокомпонента именно на тех рабочих местах, где формируются ключевые показатели качества (рисунок 4.4). Также при проверке действующего производства выполнение оценки соответствие плана управления качеством.
Рисунок 4.3 - Оценка соответствия документов РРАР информации, разработанной в процессе технологического проектирования
Рисунок 4.4 - Соответствие плана управления качеством внутренней документации поставщика для организации управления ключевыми характеристиками на производственных рабочих местах
Рисунок 4.5 - Соответствие плана управления ключевого показателя качества результатам выпуска установочной партии
серийной продукции первичной оценке возможностей процесса, выполненной при изготовлении установочной партии (рисунок 4.5).
В ходе аудита выявляется достаточно много данных. Большую часть из них можно использовать для подготовки планов улучшений. Поэтому может быть запланирован и специализированный «Аудит в целях улучшения» (рисунок 4.1). После успешного одобрения поставщика автокомпонентов потребителем поставщик вправе запросить по своей заявке запросить дополнительный аудит в целях улучшения действующего производства: возможного снижения затрат, повышения производительности, улучшения качества.
Если специалисты потребителя не имеют такой возможности, поставщик будет вынужден проводить работу по улучшению самостоятельно. Если же положительное решение принято, то проводится аудит соответствующей документации и подразделений действующего производства (V этап). По итогам аудита у поставщика автокомпонента будут выявлены внутренние возможности для улучшения в области снижения затрат, повышения производительности, улучшения качества. Если аудит не выявил значимых внутренних резервов для улучшения, то придется начинать работу по привлечению внешних ресурсов.
Таким образом, предложенный подход обеспечивает выполнение требований ГОСТ Р ИСО/ТУ 16949-2009 к поставщику автокомпонентов, а именно, требования пунктов 7.5.1.1 о разработке планов управления качеством;
8.5.1.2 об улучшении процесса производства. При этом акцент аудита смещается на оценку реальной возможности поставщика результативно и эффективно управлять ключевыми и контрольными характеристиками в технологических переходах. Также подход актуален при действии стандарта IATF 16949:2016, обеспечивающий достижимость устойчивости производства производителя АК.
Разработанное информационно-технологическое сопровождение качества автокомпонентов и применение механизма аудита для улучшения может рассматриваться также эффективными инструментами достижения поставщиком и потребителем поставленных целей [70].
4.4