<<
>>

7.2. Методы нормирования производственных запасов

При выборе метода аналитик должен руководствоваться следующими задачами:

сэкономить оборотные средства на ускорении оборачиваемости (чрезмерные запасы – «кладбище бизнеса»);

обеспечить наличие оборотных средств для бесперебойного функционирования предприятия;

соизмерить эффект от более точных расчетов потребности в оборотных средствах и затрат на проведение расчетов.

Существует несколько методов нормирования:

методы прямого счета – более точные, основанные на последовательном, тщательном подсчете потребности в оборотных средствах по их видам;

аналитические методы – ориентировочные, учитывающие опыт прошлых периодов и прогноз на плановый период.

Прямой метод нормирования производственных запасов         [2. C. 449–456]

Процесс нормирования при прямом методе включает в себя три этапа.

На 1 этапе разрабатывается общая норма запаса по каждому элементу нормируемых оборотных средств.

Норма – средняя величина запаса каждого элемента оборотных средств в днях. Означает длительность периода, обеспечиваемого данным видом материальных ценностей. Норма запаса может также устанавливаться в процентах или в денежном выражении к определенной базе.

Общая норма по производственным запасам должна включать в себя следующие виды запасов.

Транспортный запас учитывает период времени от даты оплаты платежного требования до даты поступления груза на склад организации. Обычно составляет 1–2 дня. Применяется, если предприятие удалено от поставщиков на значительные расстояния. Транспортный  запас не создается, если срок грузооборота совпадает со сроком документооборота или меньше его.

Подготовительный запас включает время, необходимое для приемки, разгрузки, сортировки, складирования, комплектации поступивших материалов, и определяется по установленным нормам или опытным путем.

Технологический запас необходим на время подготовки прибывших материальных ресурсов к производственному потреблению, включая анализ и лабораторные испытания.

Этот запас учитывается, если он не является частью процесса производства. Например, при подготовке к производству некоторых видов сырья и материалов необходимо время на подсушку, разогрев, размол, отстой, доведение до определенной концентрации и т.д.

Текущий (складской) запас – основной вид запаса, предназначен для обеспечения непрерывности производственного процесса в интервалах между двумя очередными поставками. На размер текущего запаса влияют периодичность поставок материалов по договорам (цикл снабжения), а также объем их потребления в производстве.

Если поставки планируются регулярно и материал потребляется равномерно, то средний интервал между поставками определяется делением количества дней в году на количество плановых поставок с учетом сроков совпадения поступлений от разных поставщиков: при получении одного и того же материала или полуфабриката от нескольких поставщиков в один день такие поступления рассматриваются как одна поставка. Аналогично решается вопрос при поступлении сырья от одного поставщика в течение нескольких дней подряд, но при условии, что на все отгрузки выписан один платежный документ.

Величина среднего интервала поставок исчисляется на основе плановой информации или сложившегося в отчетном периоде режима поступления ресурсов. При использовании плановой информации норма запаса рассчитывается на основе договоров, графиков поставки, нарядов, фондовых извещений и других аналогичных документов, в которых определен объем и установлены даты поставок. Если в договорах не указаны конкретные сроки поставок, средний интервал между поставками может быть определен как среднеарифметическая или средневзвешенная величина, что зависит от колебаний в сроках и объемах поставок. При этом не учитываются разовые мелкие поставки, а чрезмерно крупные поступления приводятся к среднему размеру      поставок.

Страховой (гарантийный) запас – второй по величине вид запаса, необходим для предотвращения последствий возможных перебоев в снабжении, работе транспорта и нарушений сроков поставки.

Норму страхового запаса в днях рекомендуется  брать как 30–50 % нормы оборотных средств на текущий (складской) запас. Величина страхового запаса может определяться также на основании фактических отчетных данных об отклонениях от среднего интервала поставок.

На 2 этапе определяется сумма оборотных средств, необходимых для создания нормируемых запасов по каждому элементу оборотных средств. Или определяются частные нормативы.

Норматив отдельного элемента оборотных средств (частный норматив) рассчитывается по формуле

,                                                           (28)

где      – норматив собственных средств по элементу;

– оборот (расход, выпуск) по данному элементу за период;

– продолжительность периода, дни;

– общая норма оборотных средств по данному элементу; – однодневный расход данного элемента.

Однодневным расходом для отдельных элементов производственных запасов считается сумма затрат по соответствующей статье производства за период, деленная на продолжительность периода (30, 90 дней).

На 3 этапе определяется совокупный норматив путем сложения частных нормативов.

,                                                                             (29)

где      – норматив собственных средств по элементу;

– совокупный норматив оборотных средств.

По мере развития рыночных отношений и укрепления расчетно-платежной дисциплины значение нормирования оборотных средств усиливается. Однако использовать в качестве базового метода нормирования метод прямого счета нецелесообразно, поскольку он является очень трудоемким.

Аналитические методы нормирования производственных запасов

С целью повышения оперативности необходимо использовать аналитические методы нормирования производственных запасов, к которым можно отнести метод АВС, модель EOQ, модель EPR и другие.

Метод АВС [3. C. 150–151]

Метод применяется на крупных предприятиях, использующих в производстве широкую номенклатуру сырья и материалов, имеющих различную стоимость и потребляемых в разных объемах.

Суть этого метода состоит в том, чтобы разделить имеющиеся запасы на три категории по степени важности, ориентируясь на стоимостную оценку производственных запасов.

Ранжирование ресурсов по группам А, В и С делается интуитивно, приблизительно. При ранжировании можно опираться на закон, открытый итальянским ученым В. Парето: 80 % затрат приходится на 20 % видов материалов.

А– включает в себя ограниченное количество наиболее ценных видов ресурсов, которые требуют постоянного и тщательного учета и контроля (возможно даже ежедневного). В группу А входят 20 % видов материалов, но на них приходится 80 % затрат. Для этих ресурсов обязателен расчет оптимального размера заказа. Управлять процессом их закупки, поставки и хранения целесообразно методами JIT (just in time – «поставка точно в срок» или «поставка с колес»).

В – менее важные для предприятия производственные запасы, на которые приходится обычно 15 % затрат. Они оцениваются и проверяются при ежемесячной инвентаризации. В некоторых случаях для них применяются методики определения оптимального размера заказа.

С – широкий ассортимент остальных малоценных видов производственных запасов, закупаемых обычно в большом количестве, на них приходится 5 % затрат. Для планирования таких запасов рекомендуется использовать метод «красной линии» или «двух бункеров» – вероятно, это один из старейших способ управления запасами.

МодельEOQ[3. C. 151–152]

В западной теории и практике для целей определения оптимальной партии заказа применяется модель EOQ(EconomicOrderingQuantity – «экономичный размер заказа»), известная еще как модель Уилсона, по имени ее автора.

Главная идея метода EOQ состоит в разделении затрат на расходы по хранению запасов С (растут вместе с объемами хранения) и расходы по выполнению заказа F (уменьшаются в зависимости от объема закупленной партии товара, так как снижается общее число заказов за период).

Модель имеет вид:

, (30)

где     F– постоянные издержки по выполнению заказа;

С–затраты по хранению запасов, в % от средней стоимости запасов;

S – годовой объем продаж.

Средний размер запасов будет равен половине EOQ, или в стоимостном выражении: 0,5· EOQ· р (гдер– цена единицы сырья или материала). Это и есть та величина денежных средств, которая должна быть запланирована для обеспечения производства данным видом запасов. Однако с учетом инфляции каждая новая закупка будет обходиться дороже: стоимость каждой новой партии должна быть умножена на индекс инфляции за период.

Рассмотренная модель позволяет сформулировать очень важный вывод: оптимальный размер заказа и средний размер запасов увеличиваются не пропорционально росту объема продаж, а на величину, равную корню квадратному из темпов роста объема продаж. Отношение запасов к объему продаж будет снижаться по мере роста объема продаж.

Уязвимым моментом при использовании модели является невозможность достаточно точно оценить затраты на заказ и расходы на хранение. Причем необходимо выделить именно переменные и постоянные части затрат.

Модель EPR [1. C. 258–263]

Для синхронизации стадий производства и сбыта продукции применяется так называемая модельEPR (EconomicProductionRun – «экономичная партия выпуска»). Целевым показателем этой модели является размер партии выпуска при фиксированном (определенном в плане) выпуске продукции за данный период времени (например, за месяц или квартал). Модель EPRрассчитывает оптимальный размер партии выпуска, минимизирующий сумму издержек на переработку материальных ресурсов в готовую продукцию (по сути дела, это добавленная стоимость, включающая в себя амортизацию основных средств и трудовые затраты) и на хранение запасов готовой продукции. Расчет выполняется по формуле

,(31)

где     EPR – количество единиц выпуска данного вида продукции

                       в одной партии, шт.; Q – плановый выпуск данного вида продукции в бюджетном        периоде (месяц, квартал, год), шт.;

S – удельные издержки на переработку материальных ресурсов

      на единицу готовой продукции, руб./шт.;

C – издержки на хранение единицы запасов готовой продукции

       за период, руб.

Если предложить, что расход запасов во времени устойчив, то нетрудно построить так называемый пилообразный график пополнения запасов на складе (рис. 11).

Рис. 11. Пилообразный график пополнения запасов

Как видно из рис. 11, средний размер запаса готовой продукции составляет половину размера партии, определенного по формуле (31).

Этот средний размер запаса можно использовать при расчетах производственной программы предприятия. Пилообразный график пополнения запасов и формула (31) широко применяются на практике для определения размера партии (заказа) продукции (ресурсов) и среднего размера запасов.

При этом могут быть выбраны две стратегии в работе с потребителями. Первая заключается в формировании так называемого портфеля невыполненных заказов, когда допускаются периоды отсутствия запасов на складе. Поступающие в эти периоды заказы от клиентов накапливаются в портфеле невыполненных заказов и удовлетворяются в первую очередь после поступления очередной партии продукции на склад. Остальная часть продукции из вновь поступившей партии складируется в ожидании очередных текущих заказов (рис. 12).

График пополнения запасов с отсрочкой исполнения заказов

Рис. 12. График пополнения запасов с отсрочкой исполнения заказов

Стратегия «портфеля невыполненных заказов» выгодна предприятию, так как позволяет снизить издержки на хранение запасов готовой продукции. Однако она возможна только в том случае, если заказчики (клиенты) согласны какое-то время ждать исполнения своих заказов (максимальное время ожидания равно периоду пустого склада).

Чаще всего предприятие вынуждено работать в условиях немедленного исполнения заказов: иначе клиенты уйдут к другому поставщику продукции. При этом весьма возможны случаи внезапного, неожиданного заказа, временного «всплеска» спроса и т.п. В этих условиях необходимо применять стратегию пополнения запасов с учетом страхового резерва (рис. 13).

График пополнения запасов с резервом

Рис. 13. График пополнения запасов с резервом

Формула (31) содержит несколько упрощений. В ней не учитываются затраты на переналадку оборудования при переходе с выпуска одного изделия на выпуск другого, которые в некоторых случаях могут быть весьма значительными. Кроме того, в явном виде не учитываются возможные убытки от потери рынка, никак не отражен спрос на продукцию, не принят во внимание временной фактор. Тем не менее, расчет размера партии выпуска продукта с учетом минимальных затрат на хранение с использованием модели EPR (иногда ее называют формулой Уилсона) широко применяется на практике.

<< | >>
Источник: Землянский А. А.. Финансовый менеджмент: учебное пособие / А. А. Землянский, Н. И. Морозова; ФГОУ ВПО «Волгоградская академия государственной службы». – Волгоград: Изд-во ФГОУ ВПО ВАГС,2006. – 204 с.. 2006

Еще по теме 7.2. Методы нормирования производственных запасов:

  1. РАЗДЕЛ 5УЧЕТ МАТЕРИАЛЬНО-ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ (МПЗ)
  2. 6.8. Методы нормирования труда. Условия достижения равнойнапряженности норм
  3. 11.1. Задачи и источники проверки11.2. Проверка постановки организации учета производственных запасов
  4. Материально-производственные запасы
  5. 3.13. Классификация и оценка производственных запасов
  6. 3.15. Учет производственных запасов на складах и в бухгалтерии
  7. Выбор варианта синтетического учета производственных запасов.
  8. Методы нормирования
  9. 7.1. Управление производственными запасами как фактор, повышающий эффективность функционирования предприятия
  10. 7.2. Методы нормирования производственных запасов
  11. 7.3. Оценка эффективности формирования и использования производственных запасов
  12. 7.8.Анализ производственных запасов. Методы и модели оптимального управления запасами
  13. 5.4. Управление производственными запасами [2, 5, 19]
  14. 3.2.1. Управление производственными запасами
  15. 7.1. Понятие производственных запасов, их классификация и оценка
  16. 7.2. Учет производственных запасов на складах и его связь с учетом в бухгалтерии