Планирование и анализ эффективности материально-технического обеспечения фирмы в условиях маркетинговой ориентации
На предприятии разрабатывается программа материального обеспечения, т.е. обеспечение материальными ресурсами - сырьем, запасными частями, материалами и комплектующими деталями и т.д., - для бесперебойного осуществления производственного процесса и выпуска высококачественной продукции.
Эта программа включает в себя следующие аспекты:- прогнозирование спроса;
- размеры складских запасов и резервов;
- размеры закупаемых партий материальных ресурсов;
- мощность предприятия по ресурсам.
Проблеме закупок материальных ресурсов уделяется весьма серьезное внимание, так как обычно почти половину издержек предприятий относят на закупки сырья, комплектующих частей и производственные услуги. Расчет потребности в материальных ресурсах имеет важное значение для организации. Он прямым образом влияет на маркетинг, финансовую службу и производственную функцию.
Если закупки совершаются лишь для выполнения одного заказа потребителя, то исчисления делаются именно на полученный заказ. Вместе с тем имеются вполне определенные расчеты закупок годового потребления сырья, комплектующих частей на год. Если принять годовое потребление за А, стоимость оформления заказа - Т, закупочную цену одной единицы - Р, расходы на хранение (в процентах от стоимости запасов в год) - I, то рассчитать потребность в материалах можно при помощи следующей формулы:
При налаженном производстве выгоднее делать годовые закупки.
При закупке менеджер должен:
- вместе с экспертами определить потребность закупок и их качество;
- выбрать соответствующую торговую фирму или предприятие-поставщика;
- провести испытание закупаемого товара.
На каждом предприятии должен проводиться анализ эффективности использования материальных ресурсов. Для расчетов часто применяются общественные методики калькуляций.
Можно привести ряд наглядных формул оценки эффективности использования материальных ресурсов:
Важное значение для успешной работы предприятия, бесперебойного протекания производственного процесса имеет синхронизация поставок материальных ресурсов. В современных условиях на синхронизацию поставок материальных ресурсов влияют конъюнктура рынка и особенности технологических процессов предприятий-потребителей. На зарубежных предприятиях решение этих вопросов связано с теорией управления запасами.
Суть этой теории состоит в следующем.
Запасы предназначены ослабить зависимость между поставщиком, производителем и потребителем. Кроме того, наличие запасов позволяет обеспечить производство сырьем оптимальными партиями. Существуют различные виды запасов, обеспечивающие выполнение различных функций.
Буферные запасы организуются между поставщиком и потребителем, используются для компенсации издержек, связанных с задержками движения материалов, для ослабления зависимости потребителя от поставщика, для закупки товаров партиями оптимальных размеров.
Запасы готовой продукции выполняют следующие функции:
- компенсируют отклонения фактического спроса от гарантийного запаса;
- обеспечивают производство продукции партиями оптимального размера;
- обеспечивают удовлетворение ожидаемого спроса.
Запасы для компенсации задержек связаны с продвижением материальных ресурсов.
Гарантийный запас служит для удовлетворения непредсказуемого увеличения спроса.
Практическая реализация товарной политики на предприятии предполагает оптимизацию запасов. Критерием оптимальности является минимум издержек: в результате отсутствия продукции к издержкам приплюсовываются неполученная прибыль, издержки по содержанию запасов.
Во всех товаропроизводящих операционных системах имеются определенные запасы.
Цель создания запасов - образование определенного буфера между последовательными поставками материалов и исключение необходимости непрерывных поставок. Запасы исходных материалов существуют для создания буфера также между объемом закупок и объемом их потребления в производстве. Этот буфер обеспечивает оперативную гибкость.Модель управления запасами используется для определения времени размещения заказов на ресурсы и их количества. Любое предприятие должно поддерживать некоторый уровень запасов во избежание задержек на производстве, а также иметь альтернативных поставщиков. Таким образом, предприятия обеспечивают свою безопасность на случай производственных трудностей, которые в ситуации одного поставщика помешали бы выпуску продукции.
Поддержание некоторого уровня запаса избавляет от потерь, обусловливаемых их нехваткой, а также позволяет закупать материалы выгодными партиями. Однако следует помнить, что эти выгоды перекрываются дополнительными издержками. Это расходы на хранение, перегрузку, выплату процентов, затрат на страхование, потерь от порчи, дополнительных налогов. Помимо этого необходимо учитывать, что существует возможность связывания капитала, который мог бы принести прибыль в случае вложения его в акции, облигации или банковские депозиты.
Поэтому большое внимание должно быть уделено величине запасов. Расходование материалов из запаса обычно определяется спросом или скоростью их использования. Необходимо принимать два решения: решение о времени выдачи заказа на закупку материальных ресурсов и решение о количестве или объеме этого заказа.
Решения, принимаемые при определении потребности в материальных ресурсах и величины запасов, непосредственно влияют на четыре вида производственных издержек. Это стоимость материальных ресурсов, издержки на оформление заказа на приобретение материалов (конторские расходы по оформлению заказа, транспортные расходы, расходы по приемке груза, расходы на наладку оборудования и др.), издержки на хранение материально-технических запасов и издержки, вызванные отсутствием запасов.
В японских, а затем в американских и западноевропейских фирмах широкое распространение получила японская система организации процесса производства «канбан», которая включает такие функции, как оперативное планирование, контроль складских запасов, материально-техническое снабжение, техническую подготовку производства. В основу системы «канбан» положен принцип «точно в срок», заключающийся в том, что на всех фазах производственного цикла требуемые детали и компоненты поступают только тогда, когда в них возникает потребность в ходе производственной операции.
При такой системе резко сокращаются непроизводительные расходы - на содержание складских запасов, товародвижение. Важно и то, что при этой системе каждый рабочий является контролером качества изделий, поступающих с предприятий субпоставщика. После использования компонента в производственном процессе рабочий снимает с него квитанцию «канбан» и возвращает поставщику, поскольку она служит основанием для последующего получения заказа. Система «канбан» позволяет, например, выпускать одновременно автомобили различного типа в небольшом количестве каждой модели на одной и той же сборочной линии. Она обеспечивает условия для последующего использования гибких производственных систем (ГПС), позволяющих добиваться сокращения издержек производства за счет рациональной организации производственного процесса.
Внедрение ГПС в систему «канбан» обусловлено переходом от установки на количество выпускаемой продукции к диверсификации моделей с учетом спроса.
Существует спрос на материальные ресурсы, находящиеся в запасе. Этот спрос называется зависимым спросом, поскольку его использование связано прямо с планом производства. Производственные планы разрабатываются заблаговременно, поэтому зависимый спрос можно прогнозировать с высокой степенью точности.
Система управления запасами с зависимым спросом называется планированием материальных потребностей. Цель такого планирования заключается в том, чтобы иметь в запасах только то, что непосредственно требуется для выполнения плана текущего производства. При планировании потребности в материальных ресурсах, направляемых в запасы, учитываются:
- суммарная потребность, рассчитываемая на основе плана производства;
- чистая потребность, определяемая путем вычитания из суммарной потребности количества, имеющегося в наличии, и заказанного количества со сроком поставки, отвечающим плану производства;
- с учетом сроков реализации заказов планируется время размещения заказа так, чтобы удовлетворить чистую потребность к планируемой дате начала производства.
Стоимость запасов на год оценивается в 15-40% от стоимости всех ресурсов фирмы, включая здания, обслуживание, оформительские работы и неизбежные потери. Она подразделяется на две группы:
- Материальные ресурсы. Места хранения. Потери.
- Эта стоимость увеличивается с увеличением запасов.
Доставка и размещение закупки. Стоимость ошибочных покупок.
Эта стоимость уменьшается с увеличением запасов.
Предприятие должно, комбинируя эти две формы запасов, расходовать как можно меньше денежных средств.
При планировании производственных запасов определяют минимальный размер производственного запаса, необходимого для бесперебойной работы предприятия.
Как уже было сказано, на величину производственного запаса влияют три фактора: срок нахождения запаса на складе, количество потребляемого материала в сутки и цена за единицу потребляемого материала. Предположим, что время нахождения сырья и материалов на складе составляет 20 суток. Если в течение суток производится 200 штук товара, на изготовление каждой единицы которого закуплены материалы по 15 руб., то
Стоимость производственного запаса = 20 суток?200 шт.?15 руб. = 60000 руб.
Важной составляющей, которая определяет размер производственного запаса, является срок нахождения запаса на складе или интервал времени между поставками.
Причем чем больше партия закупаемого товара, тем больше величина производственного запаса, а это в свою очередь отражается на величине издержек по складированию, которые тоже увеличиваются. Но одновременно фирма несет издержки и по обслуживанию закупок (затраты на размещение заказа, приемку материалов и др.). Эти издержки в расчете на одну партию закупок, как правило, одинаковы. Соответственно чем меньше количество закупок, а партия закупаемого сырья больше, тем меньше эти издержки. Получается, что определение оптимальной величины закупаемой партии сырья (и соответственно количество партий) зависит от суммарных издержек по складированию и обслуживанию закупок. Они должны быть минимальными.
Оптимальную величину закупаемой партии можно рассчитывать с помощью формулы, получившей название формулы Вильсона:
где Q - оптимальная величина закупаемой партии; m - годовой объем закупаемых товаров в кг, штуках или других количественных показателях; о - издержки по обслуживанию закупок в расчете на одну партию; k - цена за единицу товара; r - издержки по складированию в % от стоимости среднегодового запаса. Выражается в виде десятичной дроби, например 10% = 0,10.
Исходя из оптимальной величины закупаемой партии рассчитывается количество закупок сырья в год. Зная ежедневные количества потребляемого сырья, определяют стоимость производственного запаса.
Однако в ряде случаев определенный таким образом размер производственного запаса требует уточнения. В зависимости от назначения сырья, необходимости его подготовки к использованию в процессе производства производственный запас подразделяется на текущий, подготовительный и страховой запас.
Подготовительный запас образуется в тех случаях. когда требуется предварительная обработка материалов (сортировка, комплектование партий и т.д.).
Страховой запас необходим в ряде случаев из-за непредвиденных изменений сроков поставки или объема потребления сырья. Как правило, размер страхового запаса определяется как 1/2 текущего.
Таким образом, величина производственного запаса будет равна сумме текущего запаса, подготовительного (если есть необходимость в его создании) и страхового. Все эти вопросы на предприятии решаются исходя из концепций логистики. 90.