Качество товаров и услуг

В настоящее время выживаемость любого предприятия, его устойчивое положение на рынке товаров и услуг определяются уровнем конкурентоспособности. В свою очередь конкурентоспособность связана с двумя показателями - уровнем цены и уровнем качества продукции.

Вместе с тем нельзя рассматривать качество изолированно с позиций производителя и потребителя. Без обеспечения технико-эксплуатационных, эксплуатационных и других параметров качества, определяемых техническими условиями (ТУ), не может быть осуществлена сертификация продукции, т.е. ее оценка на соответствие требованиям.

Разнообразные физические свойства, важные для оценки качества, сконцентрированы в потребительной стоимости. Важными свойствами для оценки качества являются:

· технический уровень, материализующий в продукции научнотехнические достижения;

· эстетический уровень, характеризующийся комплексом свойств, связанных с эстетическими ощущениями и взглядами;

· эксплуатационный уровень, связанный с технической стороной использования продукции (уход за изделием, ремонт и т. п.);

· техническое качество - гармоничная увязка предполагаемых и фактических потребительных свойств в эксплуатации изделия (функциональная точность, надежность, длительность срока службы).

Преобладающая часть современного мирового производства представлена производством товаров, поэтому изготовление того или иного изделия воплощает в себе как потребительную стоимость, так и стоимость товара. Следовательно, качество является комплексным понятием, отражающим эффективность всех сторон деятельности фирмы.

Концепция национальной политики России в области качества продукции и услуг совершенно справедливо подчеркивает, что главной задачей отечественной экономики в XXI веке является рост конкурентоспособности за счет роста качества.

Работа по управлению качеством является важнейшим видом деятельности для всего персонала, от руководителя до конкретного исполнителя. Систему обеспечения качества принято наглядно представлять в виде пирамиды (рис. 5.7).

Рис. 5.7. Пирамида качества

Вершину пирамиды венчает современная методология всеобъемлющего менеджмента качества - TQM, которая предполагает высокое качество всех сторон деятельности и всех этапов производства для достижения требуемого качества продукции.

В первую очередь эта деятельность на предприятии или фирме, связанная с обеспечением высокого уровня организации и технического оснащения производства, создания необходимых условий труда (третий уровень пирамиды).

Огромное значение для обеспечения качества фирмы имеет обоснованность принимаемых управленческих решений и применяемая система планирования деятельности.

Особое значение для предприятия имеет деятельность, обеспечивающая качество производства и выпуска продукции - применяемые системы контроля качества технологических процессов, системы своевременного выявления бракованной продукции и т.д. (второй уровень пирамиды).

Основообразующим элементом всей производственной деятельности фирмы (первый уровень пирамиды) является качество продукции, как следствие качества производства. Для оценки качества продукции используются различные методы: инженерные, метрологические, социологические, органолептические, вероятностно-статистические и некоторые другие. Особенности этих методов будут рассмотрены несколько позже.

Обеспечение качества продукции может предусматривать использование системы технического гарантийного и послегарантийного обслуживания сложной продукции, выполнение сопутствующих услуг.

Под управлением качеством продукции понимают постоянный, планомерный, целеустремленный процесс воздействия на всех уровнях на факторы и условия, обеспечивающий создание продукции оптимального качества и полноценное ее использование.

До недавнего времени при решении проблем качества предприятия ориентировались на технический уровень качества продукции без учета потребностей рынка.

Вместе с тем, следует отметить, что отечественная система управления качеством внесла существенный вклад в развитие подходов к управлению качеством продукции во всем мире. В этом вопросе отечественный опыт учтен при разработке международных стандартов по системам качества.

Система качества, регламентированная международным стандартом ИСО 9004, охватывает весь жизненный цикл изделия от проектирования до утилизации и распространяется на такие элементы системы, как маркетинг, материально-техническое обеспечение, сбыт, обслуживание.

Системный подход к управлению качеством продукции предполагает четкое взаимодействие всех отделов и органов управления предприятием.

Система управления качеством продукции представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции. Система управления качеством продукции включает следующие функции:

· функции стратегического, тактического и оперативного управления;

· функции принятия решений, управляющих воздействий, анализа и учета, информационно-контрольные;

· функции специализированные и общие для всех стадий жизненного цикла продукции;

· функции управления по научно-техническим, производственным, экономическим и социальным факторам и условиям.

В соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000 выделяются политика в области качества и непосредственно система качества, включающая обеспечение, улучшение и управление качеством продукции.

Политика в области качества может быть сформулирована в виде направления деятельности или долгосрочной цели и может предусматривать:

· улучшение экономического положения предприятия;

· расширение или завоевание новых рынков сбыта;

· достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих фирм;

· ориентацию на удовлетворение требований потребителей определенных отраслей или регионов;

· освоение изделий, функциональные возможности которых реализуются на новых принципах;

· улучшение важнейших показателей качества продукции;

· снижение уровня дефектности изготавливаемой продукции;

· увеличение сроков гарантии на продукцию;

· развитие сервиса.

В соответствии со стандартами ИСО жизненный цикл продукции, который обозначается как петля качества, включает 11 этапов (рис.5.8):

Рис. 5.8. Петля качества

1. маркетинг, поиск и изучение рынка;

2. проектирование и разработка технических требований к продукции;

3. материально-техническое снабжение;

4. подготовка и разработка производственных процессов;

5. производство;

6. контроль осуществления испытаний и анализ;

7. упаковка и сохранение;

8. реализация и распределение продукции;

9. монтаж и эксплуатация;

1. техническая помощь и обслуживание;

2. утилизация после использования.

С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем, со всей системой, обеспечивающей решение задачи управления качеством продукции.

Таким образом, обеспечение качества продукции - это совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа «петли качества», чтобы продукция удовлетворяла требованиям к качеству.

В условиях конкурентной борьбы предприятия смогут успешно развиваться, внедряя системное управление качеством продукции. В настоящее время растущая требовательность к улучшению качества изделий - одна из характерных черт развития мирового рынка.

Всеобщее (тотальное) управление качеством (TQC), осуществляемое фирмами Западной Европы, США и Японии, предполагает три обязательных условия.

1. Качество как основная стратегическая цель деятельности признается высшим руководством фирм. При этом устанавливаются конкретные задачи и выделяются средства для их решения. Поскольку требования к качеству определяет потребитель, не может существовать такого понятия, как постоянный уровень качества. Качество должно постоянно возрастать, ибо качество - это постоянно меняющаяся цель.

2. Мероприятия по повышению качества должны затрагивать все подразделения без исключения. Опыт показывает, что 80-90% мероприятий не контролируется отделами качества и надежности. Особое внимание уделяется повышению качества на таких этапах, как НИОКР, что обусловлено резким сокращением срока создания новых изделий.

3. Непрекращающийся процесс обучения (ориентирован на определенное рабочее место) и повышение мотивации персонала.

Современное развитие системы управления качеством - результат перехода от тотального управления качеством (TQC) к тотальному менеджменту качества (TQM).

Если TQC - это управление качеством с целью выполнения установленных требований, то TQM - еще и управление целями и самими требованиями. В TQM также включается и обеспечение качества, которое трактуется как система мер, вызывающая у потребителя уверенность в качестве продукции.

Система TQM является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставку точно в срок. Основная идеология TQM базируется на принципе - улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка - стремление к «0 дефектов», к «0 непроизводительных затрат», к по- ставкам точно в срок. При этом осознается, что достичь этих пределов невозможно, однако необходимо постоянно к этому стремиться и не останавливаться на достигнутых результатах. Эта идеология имеет специальный термин - «постоянное улучшение качества» (quality improvement).

В системе TQM используются методы управления качеством, адекватные целям. Одними из ключевых особенностей системы являются использование коллективных форм и методов поиска, анализа и решения проблем, постоянное участие в улучшении качества всего коллектива.

Началом системного подхода к управлению качеством продукции в нашей стране считают разработку и внедрение системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее ОТК и заказчикам с первого предъявления, которая возникла в 1955 г. на Саратовском авиационном заводе.

Цель системы - создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Внедрение системы БИП позволило:

· обеспечить строгое выполнение технологических операций;

· повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;

· более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда;

· создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.

Вместе с тем система БИП имела ограниченную сферу действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства.

Система работала по принципу «есть дефект - нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.

В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных.

Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда (СБТ), впервые разработанную и внедренную на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.

Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

· количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

· повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

· повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

· вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

· сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.

БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 гг.

В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Г орьковской области позволило:

· сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества

в 2 - 3 раза;

· повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 - 2 раза, увеличить

ресурс в 2 раза;

· снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3 - 2 раза.

Планирование улучшения качества продукции и управления качеством

по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает определение его фактического уровня, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс; планирование оптимального уровня увеличения моторесурса; разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса; разработку комплексного

плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве; проведение комплекса конструкторскотехнологических мероприятий и опытно-исследовательских работ; закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования - основные положения системы КА- НАРСПИ.

Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.

Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к УКП путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

В 1975 году па передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КС УКП).

Целью КС УКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КС УКП, получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась атте-стация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также - сеть учреждений по повышению квалификации специали-стов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП. В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП удалось:

· создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию,

· повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2 - 3 раза,

· значительно сократить потери от брака и рекламаций,

· уменьшить в 1,5 - 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции.

Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого - экономическая не заинтересованность предприятий в улучшении качества продукции (КП), а следовательно, и в системе, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что СУК себя не оправдали и ими не следует заниматься. Вместе с тем уже при перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что КП становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.

Дальнейшее развитие СУК шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП. В 1978 году были разработаны и утверждены Госстандартом Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕС-ГУКП).

При переходе к рыночным условиям исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.

Проблема качества - комплексная, т. е. ее можно решить только при проведении одновременно соответствующей политики в сферах законодательства, экономики, техники, образования и воспитания, а также на основе скоординированной работы производителей, эксплуатационников и потребителей, научных и инженерных структур, законодательных и исполнительных органов управления. Координирующим федеральным органом исполнительной власти в трех важнейших для обеспечения решения проблемы качества сферах деятельности - стандартизации, сертификации и метрологии - является Г осстандарт России.

Отечественный опыт комплексного управления качеством является хорошим фундаментом освоения стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень развития науки управления качеством. Основными отличиями систем качества (по ИСО 9000) от КС УКП являются следующие:

· ориентация на удовлетворение требований потребителя;

· возложение ответственности за качество продукции на конкретных исполнителей;

· проверка потребителем производства поставщика;

· выбор поставщика комплектующих изделий и материалов;

· сквозной контроль качества продукции, начиная от материалов и кончая утилизацией продукции;

· маркетинг;

· организация учета и анализа затрат на качество;

· прослеживаемость материалов и комплектующих изделий по всему циклу производства;

· решение вопросов утилизации продукции после эксплуатации.

Для освоения прогрессивного мирового опыта по управлению качеством необходимо реализовать комплекс обеспечивающих мероприятий, включающий разработку и реализацию системы мер и преимуществ, стимулирующих работу. На это должна быть нацелена создаваемая в стране организационная структура, проводящая оценку и признание систем качества, а также обучение специалистов, способных выполнять все виды работ в области обеспечения, контроля и улучшения качества.

Сертификация систем менеджмента качества в Российской Федерации носит добровольный характер. Нормативную основу сертификации систем менеджмента качества в РФ составляют международные стандарты ИСО серии 9000, ИСО 14000 и комплекс документов по их сертификации.

Объектами проверки и оценки при сертификации систем менеджмента качества являются: деятельность по управлению и обеспечению качества, производственная система и качество продукции.

В процессе сертификации систем менеджмента качества выделяют три

этапа:

· Предварительная (заочная) оценка системы менеджмента качества.

· Окончательная проверка и оценка системы менеджмента качества.

· Инспекционный контроль над сертифицированными системами менеджмента качества.

ИСО (ISO) 9000 — серия международных стандартов ИСО, регламентирующих управление качеством (менеджмент качества) на предприятиях.

Система стандартов менеджмента качества разработана Техническим комитетом ТК 176 Международной Организации по Стандартизации (ISO, International Organization for Standardization). Комитет руководствовался предварительными разработками Британского института стандартов, нашедшими своё отражение в Британском стандарте BS 5750.

Стандарты серии ИСО 9000, принятые более чем 90 странами мира в качестве национальных, применимы к любым предприятиям, независимо от их численности, объема выпуска и сферы деятельности.

Сертификация производится по единственому стандарту из этой серии, содержащему требования: ИСО 9001. Организация ISO не производит сертификацию по ИСО 9000 и 9004. Действует двухуровневая система подтверждения соответствия. Сертификацией отдельных предприятий занимаются специально сформированные аудиторские организации. Они, в свою очередь, аккредитуются национальными аккредитационными обществами. Впрочем, существуют и независимые системы аккредитации.

Стандарты, входящие в серию

· ISO 9001. Содержит набор требований к системам менеджмента качества. Текущая версия - "ISO 9001:2008. Системы менеджмента качества. Требования".

· ISO 9000. Словарь терминов о системе менеджмента, свод принципов менеджмента качества. Текущая версия - "ISO 9000:2005. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь".

· ISO 9004. Парный стандарт к ISO 9001, описывающий способы развития системы менеджмента качества и разъясняющий методы достижения требований ISO 9001. Текущая версия - "ISO 9004:2000. Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности".

· ISO 19011. Стандарт, описывающий методы проведения аудита в системах менеджмента, в том числе, менеджмента качества. Текущая версия - "ISO 19011:2002 — Рекомендации по аудиту систем контроля качества и/или охраны окружающей среды".

· ISO 10001-ISO 10004. Стандарты, регламентирующие методы прямой и обратной связи с потребителями в системах менеджмента качества.

· ISO 10005. Стандарт создания планов (программ) качества.

Сертификат соответствия требованиям ИСО 9001 необходим предприятиям:

· работающим на таких рынках или с такими заказчиками, которые требуют наличия такого сертификата;

· работающим в секторах экономики, государственно или корпоративно регулируемых таким образом, что наличие сертификата соответствия ИСО 9001 является обязательным.

В России сертификацией ИСО занимаются аккредитованные в Федеральном агентстве по техническому регулированию и метрологии организации.

На сегодняшний день в России утвержден стандарт ИСО 9001 версии 2008 года и вводится в действие 13 ноября 2009, стандарт ГОСТ Р ИСО 90002008 — 10 сентября 2009 года.

Российские версии стандартов:

· ГОСТ Р ИСО 9000-2001 — аналог ISO 9000:2000

· ГОСТ Р ИСО 9001-2008 — аналог ISO 9001:2008

Cертификаты, выдаваемые аккредитованными в Федеральном агентстве по техническому регулированию и метрологии России компаниями, не являются международными. Такие сертификаты выдаются в соответствии с Российским стандартом ГОСТ Р ИСО 9001-2001 и действуют только на территории РФ.

В последние годы в развитых странах усилилось влияние общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов ИСО 14000, устанавливающих требования к системам качества с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.

Мировая практика, так же как и накопленный за последние 5-7 лет российский опыт, показывают, что применение подходов систем экологического менеджмента (СЭМ) позволяет организациям совмещать достижение целей основной производственной и природоохранной деятельности, обеспечивая тем самым экономически эффективное снижение и предотвращение воздействия на окружающую среду. В национальном и региональном масштабах распространение подходов СЭМ способствует устойчивому развитию общества, позволяя гармонично сочетать экономический рост с сохранением благоприятной окружающей среды.

Появление серии международных стандартов ISO 14000 в области экологического менеджмента является одной из наиболее значительных международных природоохранных инициатив. Совокупность стандартов ISO 14000 включает несколько блоков:

· управление Системой экологического менеджмента (СЭМ);

· рекомендации по проведению аудита системы экологического менеджмента;

· управления производством (услуг);

· принципы экологической маркировки продукции;

· принципы оценки показателей окружающей среды;

· принципы оценки жизненного цикла продукции.

В осуществлении стандартов ISO серии 14000 в настоящее время добровольно участвуют около 65 000 компаний мира. Среди десятка стран, лидирующих в области сертификации систем экологического менеджмента - Китай, Италия, Великобритания, Япония, Испания и Соединенные Штаты Америки.

Официально стандарты серии ISO 14000 являются добровольными. Они не заменяют законодательных требований, а обеспечивают систему менеджмента воздействий предприятия на окружающую среду и выполнения требований природоохранного законодательства.

ИСО 14001 устанавливает требования к системе экологического менеджмента, позволяющие организации разработать и внедрить экологическую политику и цели, учитывающие законодательные и другие требования, которые организация обязалась выполнять. В стандарте приведена информация о значимых экологических аспектах.

Внедрение системы экологического менеджмента улучшает не только состояние экологии, но и что особенно важно экономические показатели компании. Происходит это путем перехода от ликвидации последствий нештатных ситуаций к их предупреждению.

Система экологического менеджмента также помогает организации проводить мониторинг и внедрять процедуры измерений, которые позволяют отслеживать прямые или косвенные воздействия на окружающую среду.

Основываясь на международном и российском опыте последних лет, можно сформулировать следующие преимущества от создания, внедрения и сертификации систем экологического менеджмента:

· сертификация на соответствие требованиям ISO 14000 становится все

более явным условием продвижения продукции и услуг на междуна-

родных рынках, а также улучшение отношения предприятия с потребителями, органами государственной власти и местной общественностью;

· увеличение оценочной стоимости основных фондов предприятия;

· рост конкурентоспособности за счет оптимального использования энергии и водных ресурсов, тщательного отбора сырья и контролируемой переработки отходов;

· снижение финансовых затрат на выплату штрафов за нарушение требований природоохранного законодательства;

· обеспечение снижения негативного воздействия на окружающую среду экономически эффективным образом, сочетая, таким образом, решение экономических и экологических задач;

· повышение адаптивных возможностей российских компаний и упрочение их рыночных позиций.

Требования стандарта ISO 14000 полностью совместимы с требованиями стандартов ISO 9000. Сертификат по стандартам ISO 14000 выдается сроком на 3 года. Сертификационный центр ежегодно проводит проверку, в ходе которой определяется степень соответствия применяемым стандартам на системы качества.

5.5.